连续缠绕生产工艺是指在连续输出的模具上,把树脂、连续纤维、短切纤维和石英砂按一定要求采用环向敷设方法连续铺层,并经固化成型后切割成一定长度管材的一种玻璃钢管道成型工艺。
◊连续缠绕生产工艺是指在连续输出的模具上,把树脂、连续纤维、短切纤维和石英砂按一定要求采用环向敷设方法连续铺层,并经固化成型后切割成一定长度管材的一种玻璃钢管道成型工艺。其典型特征是生产过程的高度自动化、管道的连续输出和管道长度的任意切割、通过短切纤维在管壁结构层的全断面交错分布，实现如同3D打印一样的纤维层间交错结构。
◊与往复缠绕设备相比较，管道连缠设备自动化程度高,全程智能监控，产品质量稳定可靠；操作人员少,生产效率高，人工成本低；管壁一体性强,力学性能好，管道强度高，不会分层开裂；生产过程排放少且可控，环保性能好，作业环境好；产品长度不受限，可根据客户要求随意切割；套筒连接方便,水力性能好；下脚料减少，原材料利用率提高，成本降低；行业门槛高,生产厂家少,市场比较规范。
| 气源 | 4m3,10kg/cm2带压力罐及干燥装置空压机 |
| 电源 | 三相 380V 50Hz 不低于300KW |
| 主轴转速 | 0-20rpm |
| 生产速度 | 5-40（M/H）（实际生产速度与管道工艺要求、原材料性能和工人操作熟练程度有关） |
| 制品规格 | DN300-4000。 |
| 刚度等级 | S=1250N/m2-300000N/m2 |
| 压力等级 | 0.1MPa-3.2MPa |
| 生产线占用空间 | 28×12×7.5M |
| 车间要求 | 70×40×7.5M |
| 单班用工 | 4人 |
◊近年来，我们通过自主研发、联合攻关、技术改造、部件改进、工艺改良等方式，对现行的连续缠绕设备生产工艺中的芯模结构、芯模推进方式、加砂工艺、供胶工艺、固化工艺等核心技术不断进行改进优化，完成多项突破性创新，拓展升级设备的应用空间，始终保持着设备整体的技术先进性，使得产品工艺更先进、性能更稳定、操作更简便、成本进一步降低，更加满足管道生产厂商的要求，增强了产品的市场竞争能力。
我公司智能控制连续缠绕大口径玻璃钢夹砂管道生产装备，通过自主研发、联合攻关、技术改造、部件改进、工艺改良等方式，完成多项优化创新，始终保持着设备整体的技术先进性：
1.智能化程度更高。PLC 控制系统具有良好的人机对话界面，可实现电脑、手机多种终端连接，一键启动，具备手动或自动控制互相切换、本地和远程监控同步开启功能；依据科学设置的生产工艺单，可精准控制各种原材料配送动作，完成不同规格产品的任意切换；多点位在线监测反馈、偏差矫正、异常预警等在线动作，可及时修正运行参数，确保产品质量稳定；可及时提供生产速度、原材料消耗、成本核算等报表数据。
2.胶液供给更精准。自主研发的智能控制供胶系统，采用自行开发的数控供胶系统软件、高粘度树脂泵和多层次流体切割混胶、全封闭管式淋胶技术，可以完成多组分液态物料在恒温恒压下的均匀混合、稳定供给；自行开发的高精度微流量胶液泵和高灵敏度换向阀控制技术，能够保证固化剂和促进剂在毫克级的微量精准供给；固化剂和促进剂构建独立管路，可以通过调整促进剂配送量，精准控制固化节点，确保产品质量稳定；胶液闭环回路，可以精准控制开机混胶时间，避免原材料浪费；系统清洗一键完成。
3.管道质地更均匀。充分利用无级调节技术，实现布纱宽度和纱束间距、胶液流量及布胶宽度、胶流间距、石英砂布砂宽度和厚度、短切纱含量、管壁厚度等技术指标，在一定范围内任意调节，保证管道力学性能的最好发挥。
4.一机多用。可以同机实现高强度高环刚度玻璃钢顶管、轻质高强空心壁管道、环氧基高压复合管道、金属玻璃钢复合管道、热塑性复合材料管道生产，满足不同产品需求。
